Magyarországon az ágazati mutatók összetett képet mutatnak. A hazai takarmánykeverék-gyártás 2024-ben 3,8 millió tonnát ért el, ami 4,1%-os bővülés az előző évhez képest; a szerkezetet továbbra is a baromfi- és sertéstakarmányok dominanciája határozza meg. A volumen növekedése ugyanakkor nem feltétlenül jelent érdemi mozgásteret, hiszen a termelés erősen koncentrált, miközben az állattenyésztés jövedelmezősége, az exportpiacok volatilitása és a járványhelyzet kiszámíthatatlansága folyamatos alkalmazkodást kényszerít ki a takarmánygyártókból.
Ebben a környezetben különösen érdekes, hogy egy nagy integrációs háttérrel működő hazai szereplő milyen szakmai válaszokkal kezeli a verseny és a kockázatok kettős nyomását.
Márki Károly a gyártási logika felől közelít,
vagyis hogyan lehet úgy növelni a teljesítményt, hogy közben ne romoljon a minőség, csökkenjen az egységköltség, és javuljon az üzem üzembiztonsága, illetve élelmiszerlánc-biztonsági zártsága.
„2020-2021-ben kialakult egy olyan helyzet, hogy hosszú távú fejlesztési terveket kellett készítenünk. Olyan elvárásokat fogalmaztunk meg, amik ahhoz kellenek, hogy az egység megőrizze hatékonyságát és felvegye a versenyt a modern takarmánygyártó cégekkel” – fogalmaz. A kulcsszavak – hatékonyság, minőség, takarmánybiztonság – ma már nem hangzanak különösebben újszerűen; az izgalmas kérdés az, hogyan fordítja le ezeket egy üzem technológiai döntésekké.
Nem „csodagép”, hanem egymásra épülő fejlesztések
A válasz egy egymásra épülő fejlesztési csomag lett, nem egyetlen látványos beszerzés. Az ágazatvezető szerint az első lépés a saját korlátok őszinte felmérése volt: hol szűk a keresztmetszet, mi fogja meg a növekedést, és mitől lehet drágább a termelés a kelleténél. A program pénzügyi alapját egy nyertes ÉLIP-támogatás adta, a közel másfél milliárd forintos beruházási csomag 2023-ban indult megrendelési szinten, 2024-ben pedig a kivitelezés fázisába lépett. A cél az volt, hogy a korábbi 120-130 ezer tonnás éves teljesítményt felhozzák a fő gépek kapacitásáig.
Egy 20 tonna/óra teljesítményű keverőberendezésünk van, így ennek az üzemnek a teljesítményét felemeltük 150 ezer tonnára.
A teljesítménynövelés azonban csak akkor tartható, ha azt az energia- és segédrendszerek is követik. A takarmánygyártás egyik klasszikus rejtett költsége az energia – és nem csak az áram, hanem a gőz, a hő, a hűtés és a veszteségek rendszere. A NAGISZ Zrt.-nél ezért nem kerülhették meg az energiaellátás átalakítását: villamos oldalon a napenergia is bekerült a mixbe, földgázoldalon pedig a granuláláshoz szükséges gőz mennyisége jelentett szűk keresztmetszetet. „Ha már felújítottuk a gőzrendszerünket, hatékony füstgáz-hőcserélők kerültek be, amivel hatékonyabbá, azaz olcsóbbá tudjuk tenni a takarmány-előállítást.”
A takarmánynál a minőség szó szerint termelési eredményekre fordítható le: jobb granulátum, stabilabb paraméterek, kevesebb selejt, kiszámíthatóbb állományteljesítmény. A fejlesztések egyik eleme ezért a présvonalak korszerűsítése volt, a második vonalon préscsere, az elsőn pedig egy expander beépítése. „Az expander növeli a prés teljesítményt, és sokkal jobb granulátum minőséget ér el” – emeli ki az ágazatvezető. A hangsúly ugyanakkor a folyamatos minőségellenőrzésen van.
A két gyártóvonalba NIR-műszerek kerültek, amelyek optikai úton mérik a takarmány alap paramétereit
- fehérje, zsír, nedvesség -, és közvetlenül gyártás közben adnak visszajelzést. Ha a paraméterek nem felelnek meg az előírásoknak, a rendszer riaszt, és a tétel nem kerülhet ki az üzemből. „Az ötletet egy norvég takarmánygyártótól vettük, Magyarországon tudtommal jelen pillanatban ilyen módon sehol nem működik.”
Amikor nem a gyártósor a szűk keresztmetszet
A takarmányellátás üzembiztonsága sokszor viszont nem a gyártósoron, hanem a telepi tartálypark méretén dől el. A vállalat saját integrációjának évente nagyjából 120 ezer tonna takarmányt állít elő, miközben a telepi tartálypark – vagyis a tárolókapacitás – sok helyen szűkös. Van olyan telep ráadásul, ahova napjában kétszer is el kell jutnia a takarmányszállító járműnek. A megoldást ezért nem újabb fordulók szervezése, hanem a tárolótér fejlesztése jelentette, a késztermék-tárolót 400-ról 600 tonnára bővítették, vagyis a korábbi kapacitáshoz további mintegy 200 tonnát építettek hozzá. Ez különösen akkor számít, amikor a napi gyártás 400-500 tonna között mozog, ugyanis minél nagyobb a puffertér, annál kisebb a telepi kiszolgálás sérülékenysége.
„Az utóbbi három évben a takarmány-előállítási költséget gyakorlatilag szinten tudtuk tartani, annak ellenére, hogy közben az infláció minden inputot felfelé tolt” – mondja Márki Károly. Ennek egyik forrása az energiahatékonyság: a kazánházi rekonstrukció és a füstgáz-hőcserélők révén a földgázfelhasználás érdemben hatékonyabb lett.
A másik pillér a saját alapanyag-felvásárlás. Ez egyrészt minőségi kontrollt jelent – csak az kerül be a rendszerbe, ami megfelel az elvárásoknak –, másrészt lehetővé teszi az alapanyagok hosszú távú minőség megőrzését: a szárító- és rostálórendszerek úgy lettek kialakítva, hogy a minőség ne sérüljön a tárolás során. A harmadik tényező az időzítés: betakarításkor, tíz évből legalább hat alkalommal, a legkedvezőbb árakon lehet alapanyagot beszerezni, ami végső soron olcsóbb takarmányt eredményez.
Receptúrák fejlesztése folyamatos üzemi kontroll mellett
A receptúrafejlesztés valódi értéke üzemi körülmények között mérhető. „A kísérletek mindig egyeztetéssel indulnak az állattenyésztési oldalon” – hangsúlyozza az ágazatvezető.
A sertéságazatban kísérleti istálló áll rendelkezésre, a baromfiágazatban pedig több telepen futnak párhuzamos takarmánykísérletek.
A takarmányfejlesztők javaslatokat tesznek (új összetétel, arányváltoztatás, adalék), az adott terület pedig véleményezi, majd közös döntés születik arról, mi kerüljön kipróbálásra.
Az új takarmányok először a saját állattenyésztési rendszerben futnak, valós termelési körülmények között. Ha a kísérletek igazolják az eredményességet, például jobb növekedési mutatókat vagy takarmányhasznosulást, a saját állattenyésztési rendszerben sztenderd receptúrává válnak. Amikor ezek a sztenderd programok üzemi körülmények között is tartósan jól teljesítenek, a NAGISZ már külső piaci partnereinek is biztonsággal ajánlja őket – nem kísérleti termékként, hanem saját termelésben bizonyított megoldásként.
Külön pálya a kisüzemeknek, külön pálya a nagyüzemnek
A cégcsoport takarmányipari tevékenysége nem kizárólag a nagyüzemi integrációt szolgálja. Egy kisebb volumenű üzletág a kisüzemeket és a családi gazdaságokat látja el: egy kisebb kapacitású keverőben évente 12-13 ezer tonna zsákos takarmány készül. Bár maga a keverőtechnológia nem új, az elmúlt években a kisüzemi vonal végén jelentős automatizálás történt. Automata zsákoló- és robotizált palettázórendszer épült ki, amely lehetővé teszi az egységes minőségű, hatékony kiszolgálást. Ezek a termékek „Nádudvari takarmány” márkanév alatt kerülnek piacra, elsősorban Hajdú-Bihar és Szabolcs-Szatmár-Bereg vármegyében, ahol a vállalat ezen a szegmensen belül piacvezető pozíciót ért el.
A nagyüzemi takarmányok esetében más logika érvényesül, ezek elsődleges referenciája maga a NAGISZ integrációja. „A legjobb bizonyíték arra, hogy egy takarmány működik, az, hogy milyen termelési eredményeket érünk el vele a saját baromfi- és sertéstelepeinken” – fogalmaz Márki Károly.
A vállalat mozgásterét ugyanakkor érdemben behatárolja a kapacitás és a logisztika. A nádudvari üzem folyamatos munkarendben működik, a kihasználtság megközelíti a 98%-ot, ami alig hagy teret új külső partnerek bevonására. A külföldi értékesítés így földrajzilag közeli piacokra korlátozódik: a zsákos termékek 15%-a kerül Romániába, jellemzően történeti kapcsolatokon keresztül.
Fejlesztési szempontok a mindennapi működésben
A fejlesztési döntések három kérdés köré rendeződnek: javítják-e a teljesítményt, csökkentik-e a fajlagos takarmányköltséget, és mérséklik-e az állategészségügyi kockázatokat. Az utóbbi években különösen a harmadik szempont került előtérbe. „Jelentősen felértékelődtek azok az adalékanyagok és technológiai megoldások, amelyek segítenek megelőzni, hogy a takarmánnyal kórokozók kerüljenek be az integrációba, vagy egyik telepről a másikra terjedjenek” – emeli ki Márki Károly.
A fenntarthatóság a takarmányiparban egyre kevésbé kommunikációs kérdés, sokkal inkább adat- és rendszerszintű kihívás.
Az első lépés ezért nem új alapanyagok bevezetése, hanem annak megértése, hogy hol és mekkora környezeti hatás keletkezik a gyártási folyamatban. Ennek érdekében a vállalat egy külső, nemzetközi tapasztalattal rendelkező szakmai partner bevonásával kezdte el kialakítani azt a részben szoftveres keretrendszert, amely a takarmánygyártás környezeti lábnyomát teszi átláthatóbbá.
A mérés mellett a gyártási oldalon is megjelentek konkrét környezethatékonysági elemek. Szűrőberendezések alkalmazása, illetve bizonyos alap- és mellékanyagok használatával csökkentik az emissziót és a hulladékképződést, amennyiben ezek technológiailag indokoltak és nem rontják a termékminőséget. „A hatékonysági mutatók mindig attól függenek, hogy ezek az elemek milyen mértékben illeszthetők be úgy, hogy ne jelentsenek aránytalan terhet a termelés számára” – fogalmaz Márki Károly.
Háttérben futó modernizáció: vezérlés, fogadás, elkülönítés
A következő fejlesztési ciklus egyik fókuszát nem az új gépek beszerzése, hanem a folyamatirányítás és a nyilvántartás megújítása jelenti majd. A nádudvari üzem jelenlegi vezérlési rendszere technológiailag elavultnak számít, ezért 2026-tól egy nagyjából másfél éves projektben egy korszerű rendszer bevezetését tervezik, amely pontosabb receptúra-kezelést, megbízhatóbb anyagnyilvántartást és átláthatóbb megrendeléskezelést tesz lehetővé.
A másik irány az alapanyagfogadás és a logisztika járványvédelmi kockázatainak csökkentése. A szállítási gyakorlat átalakult, terjednek a félpótkocsis, hátraürítésű megoldások; ehhez pedig olyan terminált terveznek, ahol a járművek zárt körülmények között rakodhatnak anélkül, hogy belépnének a raktárterekbe. A beruházási csomag része egy új raktár is: ha a GMO-mentes gyártás nagyobb szerepet kap, a GMO-s és GMO-mentes alapanyagokat és késztermékeket fizikailag is el kell különíteni, a keresztszennyeződés kizárása pedig a gyakorlatban az egyik legnehezebben tartható, ugyanakkor legszigorúbban ellenőrzött követelmény.
A járványvédelem nem projekt, hanem napi rutin
A járványvédelmi szemlélet nem újkeletű elem a működésben, a szigorú gyakorlatok bevezetése már közel egy évtizede elkezdődött, részben a szalmonellára különösen érzékeny törzstyúk- és törzspulyka-ágazatok miatt. A nádudvari takarmánykeverő ISO 22000 és QS szerinti takarmánybiztonsági rendszere a teljes technológiát lefedi, a gyártástól az anyagkezelésen át a kiszállításig. A járványvédelmi fejlesztések több beruházási elemben is megjelentek az elmúlt években:
higienizáló berendezések, új terminál és tartálypark létesült, valamint a kritikus technológiai pontokon, például a préslevegő-rendszerben szűrést is alkalmaznak,
hogy a gyártás során ne kerülhessen kórokozó a termékbe. “A megközelítés lényege nem az, hogy a járványkockázat megszűnjön – ez irreális elvárás lenne –, hanem az, hogy a kockázat ellenőrzött, kezelhető szinten maradjon, és ne terjedjen tovább sem a takarmányon, sem a logisztikai láncon keresztül az állattartó telepekre.”
0-24-ben nem lehet ember nélkül működni
Egy folyamatos üzemmenetben dolgozó takarmánygyárnál a 0-24 órás működés nemcsak gépparkot, hanem stabil szakember-állományt is feltételez. A műszaki meghibásodások azonnali beavatkozást igényelnek, ezért a karbantartás nem kiszervezhető funkció: saját, dedikált csapatra van szükség, amely képes a hibák gyors elhárítására és a tervezett karbantartások elvégzésére. A nádudvari egységben tízfős karbantartó csapat dolgozik, miközben a takarmányipari egység teljes létszáma mintegy 120 fő.
A munkaerő-igény csökkentésére az elmúlt években több ponton technológiai fejlesztések valósultak meg: az anyagmozgatásban elektromos, automatizált rendszerek, a mikrokomponensek adagolásánál pedig automatizált mérési és beadagolási megoldások, amelyek mérséklik a manuális terhelést és a hibalehetőségeket.
Mindez azonban nem szünteti meg a logisztikai komplexitást. A gyárban mintegy 140 különböző takarmányféleség készül, a napi kibocsátás 400-500 tonna, amihez minden nap azonos mennyiségű alapanyagot kell biztosítani. A göngyöleges anyagok kezelése, a belső anyagmozgatás és a késztermék-kiszállítás továbbra is jelentős szervezési és humán erőforrás-igényt jelent. A technológiai fejlesztések célja így nem a munkaerő teljes kiváltása, hanem a rendszer terhelhetőségének növelése és a működés kiszámíthatóságának javítása.
A takarmányiparban a hosszú távú versenyképesség nem egy-egy jól sikerült beruházáson múlik, hanem azon, hogy a rendszer egésze mennyire működik összehangoltan.
A kapacitás, az energiafelhasználás, az alapanyag-ellátás, a receptúrák stabilitása, a minőségellenőrzés és a járványvédelem egymást feltételező elemek: ha bármelyik sérül, az a teljes működésen visszaköszön. A NAGISZ fejlesztési logikája ebből a szempontból nem növekedési ambíciót, hanem működési fegyelmet tükröz – olyan beruházási döntéseket, amelyek nem látványosak önmagukban, de együtt képesek csökkenteni a kockázatokat, stabilizálni a költségeket és kiszámíthatóbbá tenni a termelést egy egyre volatilisabb környezetben.
